引言：

随着产业升级与经济结构调整，职业教育在技能型人才培养中的地位愈发凸显。中高职一体化人才培养作为化解传统分段式职业教育困境的有效策略，其核心要义在于深度融合教育链、人才链与产业链。然而，当前实践中仍存在校企合作浮于表面、中高职课程体系衔接不畅、实训资源浪费且利用率低等突出问题。基于此，本文以 “两联合・三接合・四融合” 理念为指引，深度剖析数控专业中高职一体化人才培养模式，力求为职业教育发展破局。

一、构建中高企“双联合”协同育人平台

1.产教管理平台构建联合

针对数控专业中高职协同培养需求，职业学校、高职院校和企业共同成立管理小组，形成联合育人机制。该管理小组专门负责解决教学标准与企业用人要求不一致的问题，通过制度协调、标准制定和质量评估三个部分的配合开展工作。

职业学校、高职院校和企业共同制定培养制度文件，明确各自的教学责任。职业学校主要训练学生掌握基础操作技能，高职院校重点提升学生解决复杂工艺问题的能力，企业则为学生提供真实生产环境中的实践机会。三方通过定期召开产业研讨会，及时了解数控技术发展趋势，并据此调整教学安排。

在标准制定方面，管理小组将数控操作工、编程员等岗位的具体要求转化为教学指标。企业技术人员与教师共同设计课程内容，把数控加工的核心能力拆解为初级、中级、高级三个培养阶段。职业学校负责刀具选用、简单零件加工等基础模块教学，高职院校承担工艺优化、复杂零件编程等进阶模块训练。

质量评估采取三方共同监督的方式。企业工程师参与学生技能考核，教师跟踪毕业生职业发展情况，管理小组每学期组织教学效果评估。这种合作机制既能保证教学内容紧跟数控技术发展，又能让企业提前培养符合岗位需求的技能人才。通过制度衔接、标准对接、质量互认的协同模式，有效提升了数控专业人才培养的连贯性和适应性。

2.资源融通平台统筹联合

为解决职业学校资源分散的问题，数控专业组建了资源整合平台。这个平台重点建设三个部分：课程共享系统、设备管理机制和校企合作通道，推动教学资源合理配置。

职业学校和高职院校把数控加工、智能制造等专业课程上传到共享云平台。教师将课程内容拆分为短视频、可调整的教材单元和模拟训练系统，形成组合式数字课程包。学生可以通过平台跨校选修课程，学习成果得到合作院校的共同认可。

区域内职业院校对数控机床、编程工作站等实训设备进行统一登记。管理团队开发设备预约和调配系统，实时监控设备使用状态。企业技术员参与设备维护指导，帮助学校提升数控设备的实际利用率。

校企合作通道采用双向互动模式。企业将零件加工订单转化为教学案例，例如把数控编程任务设计成课堂实训项目。学校安排教师带领学生参与企业设备升级工作，协助完成生产工艺优化。这种方式既让教学内容贴近生产实际，又为企业提供了技术改进支持。

二、打造中高职“三维接合”教学体系  

1. 课程体系链式接合  

职业学校和高职院校合作建立分阶段的课程体系，分为基础、进阶、拓展三个模块。这种设计解决了课程内容重复和衔接不畅的问题，形成了相互贯通的课程结构。

在基础阶段，教师团队开发标准化课程包。中职阶段开设《数控车床编程与加工》课程，重点培养机床操作和简单编程能力。高职阶段设置《多轴精密加工》课程，强化复杂零件加工技能。这些课程包含专业基础知识和职业素养培养内容。

进阶阶段将企业认证课程融入教学。学校与企业合作开设《数控工艺员》《MasterCAM数控编程》等课程，把职业资格证书要求转化为教学内容。教师通过项目化教学提升学生实践能力，例如安排学生分组完成减速器部件加工任务，中职学生负责零件制作，高职学生负责装配调试。

拓展阶段增加跨专业选修课程。学校开设《工业机器人应用》等课程，帮助学生掌握智能制造新技术。教师带领学生参与技术改造项目，将企业真实需求转化为实训内容。这些课程注重培养学生解决综合性问题的能力。

学校还允许学生跨校选课。中职学生可以选修高职院校的智能制造类课程，完成学习后获得学分认证。教师定期调整课程内容，确保不同阶段的教学标准相互衔接。实训基地配备数控加工中心等设备，支持学生开展多阶段实践训练。这种课程体系实现了知识技能的阶梯式培养目标。

2.师资团队协同接合  

师资团队协同接合通过构建“双岗互聘、双向流动、双元育人”机制，打破院校教师与企业技术人员的身份壁垒。

实施“院校教师+企业工程师”双导师制，组建跨校际、跨领域的混编教学团队。中高职教师定期互派交流，中职教师赴高职学习课程开发技术并参与高职教研项目，高职教师下沉中职开展学情调研与教学诊断，联合制定数控专业教学衔接标准，联合开发《数控车床编程与加工》等课程，学校教师讲授工艺原理与编程规范，企业工程师结合产线真实案例指导设备操作、故障排除与工艺优化，形成“课堂讲解-车间实操-项目复盘”的闭环教学模式。

深化双师型教师培养，校企协同建立“引育结合”机制。引入企业资深工程师担任兼职教师，将智能产线运维等前沿技术融入教学案例库；定期选派教师赴企业挂职3-6个月，深度参与数控设备智能化改造、精密零件工艺研发等项目，要求教师每年完成不少于40学时企业实践。

构建跨校教师资源池，联合区域内多所中高职院校与10余家行业龙头企业，共同成立数控技术名师工作室集群。通过校企双导师协作机制，开发《正向三维设计》《数控编程与加工》等中高职贯通式一体化教材，配套建设虚拟仿真教学系统。教材采用"理论精讲+企业案例+项目工单"三维结构，嵌入企业真实生产场景二维码；仿真系统支持AR/VR混合式教学，可模拟复杂零件从设计到加工的全流程，提高实训教学效率。

3. 实训基地贯通接合  

学校建立三级实训平台，包含基础实训室、专项实训中心和企业车间。这种设计帮助学生逐步提升数控专业技能。

中职学校建设基础实训室，配备普通车床、数控车床等设备。教师指导学生进行钳工、CAD制图等基础训练。学生通过基础项目练习，掌握数控机床的基本操作。教师指导学生遵守设备使用规范。

高职院校与企业共建专项实训中心，配备加工中心、虚拟仿真系统等先进设备。教师开发综合实训项目，例如复杂零件的编程加工任务。学生需要运用工艺设计、质量检测等多项技能完成作业。校企联合制定实训考核标准，确保训练内容符合企业需求。

学校与制造企业合作建立生产车间。企业提供真实加工订单，学生参与产品制造全过程。中职学生负责简单零件加工，高职学生负责工艺优化和精度控制。教师和企业工程师共同指导学生处理生产中的技术问题。

实训管理团队制定设备维护计划，定期更新实训设备。学校建立设备使用登记系统，记录机床运行状态。企业技术人员参与设备保养工作，传授设备故障排查方法。教师根据学生能力安排不同难度的实训任务，确保技能培养形成递进梯度。

三、深化中高企“四位一体”融合发展机制

1.文化育人渗透融合

学校建立职业素养培养体系，包含理念教育、环境熏陶和行为养成三个部分。这个体系结合企业文化和学校文化，强调共同价值观和逐步提升技能。

学校与企业合作编写《职业素养成长手册》。这本手册分为中职、高职和企业三个阶段，分别培养职业认知、文化认同和岗位适应能力。中职学校在职业启蒙阶段重点教学，教师将车间管理制度融入实训课程。学生在真实车间环境中操作数控设备，学习规范操作流程。

高职院校开设企业文化课程，例如《工业互联网文化》。企业工程师到校开设技术讲座，讲解质量管理和技术创新案例。学生参与产品工艺改进项目，在实践过程中体会工匠精神。教师与企业人员共同设计教学场景，使课堂环境接近真实生产环境。

学校推行双导师培养模式。企业技师定期到校指导设备操作技巧，教师到企业参与技术改进项目。双方合作开发教学案例，把生产现场的质量标准转化为课堂要求。学生在校期间完成《素养成长档案》，记录各阶段技能提升过程。

实训基地布置企业文化展板，展示精密加工案例和行业规范。教师在日常教学中强调设备保养和安全生产意识。学生分组完成零件加工任务时，需要执行标准化操作流程并进行质量互检。

企业参与学生职业素养评价。中职阶段重点考察设备操作规范性，高职阶段侧重工艺设计合理性。学生完成校内培养后，企业根据岗位要求开展适应性培训。这种培养模式缩短了新员工入职适应周期。

2.治理创新协同融合

学校和企业共同建立管理委员会，委员会负责制定人才培养计划，监督实施过程。中职学校负责落实基础技能标准，将企业生产要求编成实训手册。高职学校组织行业专家制定高级技能标准，例如机床调试人员能力要求。企业参与教学评价，把产品合格率等指标纳入考核体系。

学校开发数字管理平台，实时跟踪学生技能数据和企业反馈。教师根据平台数据调整实训内容。学校和企业一起开发数控编程课程，确保教学内容紧跟企业技术升级。数控专业对接机床制造产业链，校企合作建立故障案例库。实训项目根据企业需求动态更新，保持教学与生产同步。

管理委员会定期召开会议，讨论人才培养问题。企业提出技术更新需求，学校调整课程内容。例如，企业引入智能运维技术后，学校在半年内更新实训设备操作教程。教师和企业工程师共同编写故障排查手册，将生产经验转化为教学案例。

学校建立成果共享机制。企业提供技术资源，学校培养符合要求的人才。学生参与企业项目时，工作成果纳入课程考核。企业技术人员参与学生技能评价，确保培养质量符合岗位需求。这种合作模式让学校及时掌握行业变化，企业获得稳定人才来源。

3.技术赋能驱动融合

学校和企业合作建立技术研发中心，中职学生协助收集设备运行数据，高职学生参与技术攻关团队。企业提出技术难题，例如机床精度控制问题。师生团队共同研究解决方案，并在生产线验证成果。

中职学校将技术成果转化为基础实训模块，教师设计简单加工任务，帮助学生掌握数控操作。例如，将零件尺寸测量技术转化为实训项目，学生通过反复练习掌握误差控制方法。高职学校开发智能加工课程，建立教学资源库。学生在实训基地操作数字仿真系统，学习智能生产线管理。

学校设立技能大师工作室，企业技师定期到校指导设备维护技巧。工作室组织技术交流会，学生向技师学习故障排查经验。例如，技师演示机床主轴调试方法，学生分组练习并记录操作要点。这种教学模式让学生接触真实技术问题，提升解决复杂问题的能力。

学校推行技术创新奖励制度，中职生参与基础改进项目可获得培训机会。例如，优化刀具更换流程的学生，能优先参加企业设备操作培训。高职生参与复杂项目可获得升学加分资格。学校将学生创新成果编入案例库，供后续教学使用。这种机制促进技术成果向教学转化，形成良性循环。

4.生涯发展衔接融合

中职阶段建立职业体验中心，教师带领学生认识数控行业岗位，根据兴趣制定发展方向。企业提供岗位说明书，帮助学生了解基础岗位要求。例如，学生通过操作模拟设备，了解数控车床操作员的工作内容。

高职阶段为每位学生建立电子成长档案，档案记录技能掌握情况、项目成果和企业评价。学校开设智能制造课程，培养学生胜任技术岗位的能力。例如，学生学习工业机器人编程后，能在档案中积累项目实践经验。企业为高职生提供工艺优化等挑战性实习岗位。

企业设置员工晋升通道，中高职毕业生均可通过考核升级。中职学校为在职员工开设技能提升班，巩固机床操作技能。例如，企业操作工可返校学习数控编程基础，通过考核后转为技术员岗位。高职学校为企业技术人员开设智能技术培训，更新专业知识。

学校和企业联合设计继续教育课程，中职教师负责基础技能培训，高职教师讲解前沿技术应用。例如，企业质检员学习三维测量技术后，工作效率提升30%。这种衔接模式帮助员工持续提升技能，支持企业技术升级需求。

结束语：

综上所述，“两联合・三接合・四融合” 的人才培养模式，通过校企深度合作、校际协同联动，打破了教育与产业间的壁垒，实现了资源的高效整合；借助课程、师资、实训基地的有机接合，贯通了中高职教育的衔接通道；凭借教学各环节的深度融合，构建起统一且科学的人才培养体系。作为一名职业教育教师，应持续深耕这一创新模式，不断优化完善，为中高职一体化人才培养提供更多有益借鉴，为推动区域经济社会高质量发展注入强劲动力。

参考文献：

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